Es werden Metallbälge (z. B. Edelstahl 316) verwendet, die hohen Temperaturen (-196 °C bis 600 °C) und hohen Drücken (Klasse 150–2500) standhalten und für Medien mit hohem Risiko wie ätzende, giftige, brennbare und explosive Substanzen geeignet sind.
Strukturell behält es den präzisen Drosselvorteil von Durchgangsventilen. Das Strömungskanaldesign reduziert den Druckabfall und gewährleistet stabiles Öffnen und Schließen. Es wird hauptsächlich in risikoreiche Arbeitsbedingungen: wie z. B. Säure-Base-Transport in der chemischen Industrie, Heißölsysteme in der Petrochemie, saubere Pipelines in der Pharmaindustrie sowie Kernkraft- und LNG-Felder mit strengen Anforderungen an Abdichtung und Sicherheit. Es kann Sicherheitsrisiken und Umweltgefahren durch Medienlecks wirksam vermeiden.
Metallbälge sind das Hauptmerkmal eines Balgventils. Es gibt zwei Arten von Bälgen:
i. Geformter Balg – Dieser wird durch Rollen des Flachblechs zu einem Rohr und Längsschmelzschweißen hergestellt. Anschließend wird das Rohr mechanisch zu einem Balg mit abgerundeten und weit auseinanderliegenden Falten geformt.
ii. Geschweißter Faltenbalg – Bei diesem Typ werden die scheibenförmigen Platten aus dünnem Metall miteinander verschweißt. Die Schweißung erfolgt innen und außen an der scheibenförmigen Platte. Die Anzahl der Falten pro Längeneinheit ist bei geschweißten Faltenbälgen höher.
Der Bewegungsumfang pro Falte ist bei geformten und geschweißten Bälgen gleich. Bei gleicher Hubzahl sind mechanisch geformte Bälge also zwei- bis dreimal länger als geschweißte Bälge.
Das untere Ende und die Schaftbaugruppe werden durch automatisiertes Nahtschweißen verschweißt, während das obere Ende durch automatisiertes Nahtschweißen an der Verbindungsplatte verschweißt wird, wodurch eine Metallabschirmung zwischen dem Fluidmedium und der Umgebung entsteht und sichergestellt wird, dass es zu keinen Leckagen am Ventilschaft kommt.