III. Описание характеристик

А. Конструкция с двойным смещением: снижение трения и долговечность уплотнения

• Отсоединение сиденья: При вращении штока диск отрывается от седла из бутадиен-нитрильного каучука (NBR) перед вращением, устраняя трение скольжения, вызывающее преждевременный износ уплотнения. В линии с химическими растворителями это увеличило срок службы уплотнения с 18 месяцев до 6 лет.
• Низкий рабочий крутящий момент: Эксцентриковая геометрия снижает требуемый крутящий момент на 40–60 % по сравнению с концентрическими моделями; для работы ручного клапана DN600 требуется всего 180 Н·м крутящего момента.
• Двунаправленная надежность: Последовательное уплотнение в обоих направлениях потока упрощает компоновку трубопровода, устраняя ограничения по ориентации при установке.

B. Синергия материалов: долговечность и коррозионная стойкость

• Корпус WCB: Литой WCB обеспечивает высокую прочность на растяжение для систем с тяжелыми условиями эксплуатации, а эпоксидное покрытие защищает от коррозии на открытом воздухе (отсутствие ржавчины в течение 5+ лет на эстакадах трубопроводов нефтеперерабатывающих заводов).
• Диск SS316: Повышенная молибденом коррозионная стойкость позволяет выдерживать воздействие морской воды, солевых растворов и кислот — в течение 7 лет в системе охлаждения морской водой не наблюдалось ни одной точечной коррозии (по сравнению с 3-летним отказом стали 304).
• Мягкое уплотнение NBR: Маслостойкость и умеренная термостойкость подходят для углеводородных жидкостей (например, дизельного топлива) и промышленных химикатов; срок службы 5 лет в автомобильных охлаждающих линиях (превосходит показатели EPDM).

C. Фланцевое соединение: эффективность монтажа и обслуживания

• Точность выравнивания: Встроенные фланцы ASME B16.5 обеспечивают точное сопряжение с фланцами трубопровода, сводя к минимуму риск утечек в системах большого диаметра.
• Простота обслуживания: Снятие клапана для ремонта не требует демонтажа прилегающего трубопровода, что сокращает время простоя с 8 до 2 часов на технологических линиях нефтеперерабатывающих заводов.
• Масштабируемость: Совместимость со стандартными фланцами DN50–DN1200 обеспечивает единообразие методов монтажа на крупных объектах.

D. Характеристики мягкого уплотнения: надежность и герметичность

• Герметичное закрытие: Класс утечки VI ANSI/FCI (≤60 мм³/мин для воды DN600) соответствует строгим экологическим и санитарным нормам.
• Упругая устойчивость: Резиновое уплотнение компенсирует несоосность трубопроводов и тепловое расширение, сохраняя целостность в условиях колебаний (20–90 ℃) линий охлаждения электростанции.
• Химическая совместимость: NBR работает с алифатическими углеводородами, маслами и слабыми кислотами — универсален для многооперационных предприятий.

IV. Производственный процесс

А. Проверка и подготовка материалов

• Корпус WCB: Спектральный анализ (химический состав), ультразвуковой контроль (внутренние дефекты) и механические испытания (соответствие ASTM A216) с документацией MTR.
• Диск SS316: Проверка содержания хрома/никеля/молибдена (ASTM A182) и испытание на коррозию в солевом тумане.
• Уплотнение NBR: Испытание на твердость, прочность на разрыв и удлинение для подтверждения совместимости 150 фунтов/120 ℃.

B. Изготовление корпуса клапана и диска

• Производство кузова: Литые заготовки WCB отжигаются, подвергаются дробеструйной обработке и обработке на станке с ЧПУ (5 осей) в соответствии с допусками ASME B16.5 (плоскостность фланца ≤0.05 мм/м).
• Изготовление дисков: Прутковый заготовка SS316 подвергается токарной/фрезерной обработке с получением двухстороннего профиля, шлифуется до Ra ≤0.8 мкм и пассивируется для защиты от коррозии.
• Подготовка сиденья: Карманы седла корпуса обработаны пескоструйной обработкой (Ra 12.5–25 мкм) для улучшения адгезии NBR.

C. Узел уплотнения и привода

• Склеивание герметиком: NBR формуется в кармане седла и приклеивается методом термосклеивания для равномерного сцепления, затем обрезается в соответствии с профилем диска.
• Сборка штока и диска: шток из нержавеющей стали SS316 крепится к диску шпонкой; уплотнение из графита-ПТФЭ (сжатие 10–15%) обеспечивает баланс уплотнения и крутящего момента.
• Монтаж привода: Червячные передачи/автоматизированные приводы центрируются лазером (биение штока ≤0.05 мм) с помощью фланцев ISO 5211.

D. Проверка качества и сертификация

• Гидростатические испытания: 1.5× номинальное давление (корпус) и 1.1× номинальное давление (седло) по API 598, с нулевой утечкой.
• Эксплуатационные испытания: 100 циклов открытия/закрытия для проверки крутящего момента и целостности уплотнения; автоматические приводы откалиброваны на сигналы 4–20 мА.
• Неразрушающий контроль и испытания на текучесть: проникающая жидкость (PT) для сварных швов; магнитопорошковая дефектоскопия (MPI) для корпусов WCB; испытание Cv по ISO 6283.

E. Окончательная проверка и документация

• Визуальный осмотр: Проверка дефектов поверхности, лазерная маркировка (размер/давление/материал) и проверка соответствия стандарту ASME B16.34.
• Документация: К каждому клапану прилагаются MTR, протоколы испытаний и сертификаты соответствия (API 609, ISO 9001).