DN100 PN40 3ピーストラニオンマウントハードメタルシールBWボールバルブ（流量制御用）

I. 製品概要

II. 主要な属性パラメータ

• サイズ範囲: 2インチ〜24インチ（DN50〜DN600）、小径から大径のパイプラインをカバーし、プロセスループ、伝送ライン、高圧システムの流量要件を満たします。
• 圧力定格：PN16～PN420（クラス150～2500）、PN40（6.4MPa）を共通仕様とし、中圧から超高圧用途に適しています。
• 温度範囲: -46℃～450℃。材質のアップグレード（合金鋼など）により、高温蒸気または熱流体システムでは最大550℃までの動作が可能になります。
• 材料構成:
  • ボディ: 耐食性と構造強度を考慮して選択された炭素鋼 (WCB)、ステンレス鋼 (316)、または二相ステンレス鋼。
  • ボール＆ステム: 316ステンレス鋼またはステライトコーティング合金で、耐摩耗性と研磨媒体との適合性を確保します。
  • シール: 硬質金属対金属 (316 ステンレス鋼/ステライト)、熱膨張と摩耗を補正するスプリング式シート付き。
• 接続タイプ: 突合せ溶接 (ASME B16.25 準拠の BW) により、フランジ関連の漏れリスクを排除する永続的な漏れ防止ジョイントが実現され、高圧または振動しやすいシステムに最適です。
• 操作: 手動（ギア）、電動、空気圧式があり、ギア操作モデルではトルクが 60% 低減されるため、大口径バルブの取り扱いが容易になります。
• 標準準拠: API 6D、ASME B16.34 に準拠した設計、API 598 に準拠したテスト、API 607 に準拠した耐火認証により、世界の産業標準との互換性が確保されます。

III. 構造上の特徴

• 3ピーススプリットボディバルブ本体は50つのセクション（1つのエンドキャップと2つの中間セクション）に分割され、ボルトで接続されています。これにより、インラインメンテナンス（バルブを配管から取り外すことなく、ボール、シート、またはステムの交換）の際に容易に分解できます。これにより、XNUMXピースまたはXNUMXピースバルブと比較して、ダウンタイムをXNUMX%削減できます。
• トラニオンマウントボールボールは上部と下部のトラニオンによって支持され、圧力負荷を分散することで高圧時の変形を防止します。この設計により「ボールブローダウン」（流体力によるボールの変位）がなくなり、クラス600+システムにとって極めて重要な圧力サージ時でも安定した動作を保証します。
• ハードメタルシーリング精密ラップ仕上げの金属シートとボール表面（Ra ≤0.8μm）が、気泡の侵入を許さない密閉性（ANSI FCI 70-2 クラスV）を実現します。スプリング式シートは熱膨張と摩耗を自動的に補正し、温度サイクルや長期使用においても気密性を維持します。
• 突合せ溶接接続: 溶接継手（完全貫通）により、バルブとパイプライン間のシームレスな接続が実現し、圧力損失を最小限に抑え、フランジガスケットの漏れリスクを排除します。埋設パイプラインや、漏れに対する厳しい要件（例：毒性または可燃性媒体）が求められるシステムに適しています。
• 安全性の強化: 危険な環境に対応する、アンチブローアウトステム（高圧下での噴出を防止）、帯電防止装置（静電気を放散して火花を防止）、および耐火グラファイトバックアップシール（API 607 準拠）。

IV. 製造プロセス

• 材料鍛造本体、ボール、トラニオン部品は、内部欠陥を排除し強度を高めるため、鍛造（鍛造比3以上）されます。原材料はスペクトル分析（例：316：Cr16～18%、Ni10～14%）と超音波探傷検査を受け、完全性を検証します。
• 精密加工:
  • ボールとシートCNC グラインダーにより、ボールの真円度 ≤0.01mm、表面仕上げ Ra ≤0.8μm を実現。シートはボールの輪郭に合わせてラッピングされ、均一な接触を実現して密閉性を高めます。
  • ボディと溶接端CNC旋盤は、パイプラインに適切にフィットするように、突合せ溶接端部を寸法精度（±0.5mm）で加工します。トラニオンボアは、ボールがスムーズに回転するように精密に機械加工されます。
• 熱処理: 鍛造部品は応力を緩和するために焼きなまし処理（650～700℃）が施され、金属シートは耐摩耗性を高めるためにステライトコーティング（硬度 ≥ 55 HRC）され、その後、靭性を高めるために焼き戻し処理されます。
• 組み立てとテスト:
  • シートにはスプリングがあらかじめ装着されており、補償能力を検証するために定格圧力の 1.5 倍でテストされます。
  • 各バルブは API 598 テスト (水圧シェル テスト (定格圧力の 1.5 倍、30 分)、気密性テスト (0.6 MPa 窒素、漏れ ≤0.1×10⁻⁶ mL/s)、および 1000 回以上の動作サイクル) を受け、耐久性を検証します。