III. 機能の説明

A. 完全溶接構造：重要なパイプラインの漏れのない完全性

B. トラニオンマウントボール設計：高流量・高圧力下でも安定性

C. ウォームギア駆動：大口径バルブの効率的な動作

D. ソフトシーリングシステム：漏れゼロ＆耐薬品性

E. 安全性の強化：静電気放電とオプションの耐火設計

IV. 製造プロセス

A. 材料検査と準備

• WCB炭素鋼の検証：WCBの原料ビレットは、スペクトル分析による化学組成（C：0.25～0.35%、Mn：0.60～1.00%）の確認と超音波探傷試験（UT）による内部の気孔や亀裂の検出を実施します。機械試験（引張、衝撃）により、ASTM A216規格、特に-29℃における衝撃靭性への適合性を確認します。
• シール材試験: PTFE/RPTFE シールは、動作条件下でシール特性が維持されることを確認するために、極端な温度 (-29℃ ～ 300℃) での寸法安定性、圧縮永久歪み、耐薬品性に​​ついてテストされています。
• ウォームギア部品検査: スチール製ウォームおよび青銅製ウォームホイールブランクは、材質の純度と機械加工性が検査され、硬度テスト (ウォーム: ≥ 28 HRC、ウォームホイール: ≥ 150 HB) により耐摩耗性が確保されます。

B. バルブボディの溶接と熱処理

• 完全溶接ボディ製造バルブ本体は精密突合せ溶接技術を用いて製造されています。WCB鋼板からプラズマ切断により分割された本体は、精密な嵌合を保証するために機械加工されています。溶接はサブマージアーク溶接（SAW）により行われ、高品質で均一な溶接を実現します。また、溶接パラメータ（電流、電圧、速度）を継続的に監視することで、欠陥の発生を防止しています。
• 溶接後熱処理（PWHT）溶接体は応力除去焼鈍処理（600～650℃）を受け、2～3時間保持した後、室温まで徐冷されます。この処理により、溶接残留応力が60～80%低減され、熱サイクルや圧力による割れを防止します。
• 非破壊検査（NDT）溶接継手は、内部欠陥の検出を目的とした放射線透過試験（RT）と表面ひび割れの有無を検査する浸透探傷試験（PT）を用いて検査されます。すべての溶接部は、API 6D NDT要件（レベルII）を満たしている必要があります。

C. 重要部品の精密加工

• ボール＆トラニオンボールはCNC旋盤加工により球面公差±0.02mmに仕上げられ、その後ダイヤモンド研磨材を用いて表面粗さRa ≤0.8μmに研磨されます。トラニオンはボールと一体化され、ブロンズベアリング内でスムーズに回転するよう、直径公差h7（±0.015mm）に研磨されています。
• バルブシートとシールポケットシートポケットはボールの曲率に合わせてCNC加工され、表面粗さはRa ≤1.6μmです。ソフトシールは精密に切断され、ポケットに圧入されています。スプリングローディングにより均一なシール圧力を確保します。
• ウォームギアボックス加工鋳鉄製ハウジングはCNC加工によりウォームとウォームホイールの正確な位置合わせを実現しています。ギア歯はAGMAクラス8の精度でホブ加工され、表面仕上げはRa ≤1.6μmで摩擦とバックラッシュを低減します。
• ステム加工2Cr13ステンレス鋼製ステムは、旋削加工、研削加工、研磨加工により表面粗さRa ≤0.4μmに仕上げられており、ウォームギアとボールへの接続部には精密ねじ山が刻まれています。ステムシール用のグラファイト含浸PTFEパッキンを収容するためのパッキン溝が機械加工されています。

D. 組み立てと品質テスト

• コンポーネントアセンブリボール・トラニオンアセンブリはバルブボディに挿入され、トラニオンを支えるためにブロンズベアリングが取り付けられています。ステムはボールとウォームギアに接続され、ステムからの漏れを防ぐためにパッキンが取り付けられています。ウォームギアボックスはバルブボンネットに取り付けられ、レーザー光でボールが90°回転し、引っ掛かりがないように調整されています。
• 静水圧試験：シェルおよびシート試験のため、バルブは水で満たされます。シェルは2.4MPa（1.5×クラス150）で30分間加圧され、漏れや変形は認められません。シートは1.76MPa（1.1×クラス150）で15分間試験され、気泡カウンターを用いて漏れを測定し、ANSI/FCIクラスVIへの適合性を確認します。
• 運用テストDN1000モデルについては、ウォームギアの動作試験を実施し、トルクが1500 N·m以下であることを確認しています。100回の開閉サイクルを実施し、スムーズな動作と安定したシール性を検証しています。ポジションインジケータは、ボールの位置（開／閉）と正確に一致するように校正されています。
• 最終検査寸法検査により、ASME B16.10およびASME B16.25規格への適合性が確認されます。材料トレーサビリティ文書、試験報告書、認証書類（API 6D、ISO 9001）が納品時にまとめられます。