III. Caratteristiche strutturali

• Design con ingresso dall'alto: Il corpo valvola è dotato di un coperchio superiore rimovibile collegato al corpo tramite bulloni. I componenti interni (sfera, sede, stelo) sono accessibili e rimovibili dall'alto per l'ispezione o la sostituzione senza dover smontare l'intera valvola o scollegare la tubazione, riducendo significativamente i tempi di manutenzione. Ideale per sistemi con spazio di installazione limitato o tubazioni interrate.
• Sfera montata su perno: La sfera è fissata tramite perni superiori e inferiori, impedendo lo spostamento causato dalla pressione del fluido e riducendo l'usura delle superfici di tenuta. Rispetto alle strutture a sfera flottante, la sua capacità di carico è superiore del 40%, mantenendo un funzionamento stabile anche in condizioni di alta pressione di Classe 600, prolungandone la durata.
• Sistema di funzionamento degli ingranaggi: Dotato di riduttore a vite senza fine con rapporto di trasmissione ottimizzato di 1:30, che riduce lo sforzo di azionamento manuale del 60% per facilitare l'apertura/chiusura di valvole di grande diametro DN150. La scatola del riduttore è realizzata in ghisa con protezione IP65, antipolvere e impermeabile, adatta per ambienti esterni o umidi.
• Miglioramenti della sicurezza:
  • Stelo anti-esplosione: lo stelo è dotato di una struttura di tenuta invertita nella parte inferiore per impedire l'esplosione accidentale ad alta pressione, soddisfacendo gli standard di sicurezza API 600;
  • Dispositivo antistatico: una molla in acciaio inossidabile collega la sfera e il corpo della valvola per scaricare l'elettricità statica (resistenza ≤10⁶Ω), evitando il rischio di scintille dovute all'accumulo di elettricità statica;
  • Costruzione ignifuga: il sedile utilizza una guarnizione di supporto in grafite per mantenere le prestazioni di tenuta di base dopo un incendio, nel rispetto dei requisiti di sicurezza antincendio API 607.

IV. Processi di produzione

• Body Casting: I corpi valvola WCB in acciaio al carbonio fuso sono realizzati mediante fusione in sabbia di resina, seguita da ricottura (650-700 °C per 4 ore) per eliminare le tensioni interne e ridurre i rischi di deformazione. I getti presentano una rugosità superficiale ≤25 μm, senza ritiri o crepe interne e superano il test di penetrazione (PT) al 100%.
• Lavorazioni meccaniche di precisione:
  • I canali di flusso delle valvole e le superfici delle flange sono lavorati da centri di lavoro a 5 assi, con tolleranze dimensionali controllate entro ±0.05 mm. Le superfici di tenuta delle flange hanno una planarità ≤0.05 mm per garantire una perfetta aderenza alle flange delle tubazioni;
  • Le sfere vengono lavorate mediante rettificatrici CNC, con rugosità superficiale Ra≤0.8μm ed errore dell'angolo di tenuta della superficie ≤0.05° per una tenuta affidabile;
  • Gli ingranaggi del cambio sono realizzati mediante dentatura ad alta precisione, con durezza della superficie dei denti ≥55 HRC e gioco di accoppiamento ≤0.03 mm per una trasmissione fluida.
• Assemblaggio e collaudo:
  • I sedili sono preassemblati con regolazione del precarico della molla per compensare automaticamente le fessure di tenuta durante le variazioni di temperatura;
  • Le valvole vengono sottoposte ai test API 598: test idrostatico del guscio (1.5×pressione nominale per 30 minuti senza perdite); test della sede (1.1×pressione nominale con perdite di bolle ≤1 al minuto);
  • Test di funzionamento: 100 cicli di apertura/chiusura tramite azionamento manuale del cambio per verificare il funzionamento regolare, l'assenza di inceppamenti e l'indicazione precisa della posizione.
• Trattamento della superficie: I corpi valvola sono sabbiati (Sa 2.5) e rivestiti con vernice antiruggine ad alta temperatura (spessore della pellicola secca ≥100μm), superando il test di nebbia salina di 1000 ore per ambienti esterni o ad alta umidità.